A importância da Análise de óleo

As empresas têm investido na análise preventiva do óleo como um alerta antecipado sistemático de falha de lubrificação. A relevância dos benefícios revelam-se na ampliação da vida útil dos equipamentos e do monitoramentos prévio dos possíveis danos

Em uma análise de óleo, as causas fundamentais de maior importância estão relacionadas à contaminação fluida (partículas, umidade, calor, fluido refrigerante, etc.) e degradação dos aditivos. Porém, o processo de definir objetivos precisos e desafiadores (por exemplo, alta limpeza) é só o primeiro passo. O controle das condições do fluido dentro destes objetivos deve então ser alcançado e os padrões devem ser mantidos. Este é o segundo passo e inclui uma auditoria de como são contaminados os fluidos e então eliminando sistematicamente estes pontos de entrada.

ANALISE  DE  ÓLEO

           Escopo

• Serviço de coleta de amostras
• Analise cromatográfica  
• Teor de água
• Rigidez  dielétrica
• Perdas  dielétrica
• Tensão interfacial
• Índice de acidez (neutralização)
• Teor de PCB´s
• Densidade

• Cor
• Ponto de fulgor
• Ponto de combustão
• Teor de inibidor
• Ponto de anilina
• Ponto de fluidez
• Enxofre corrosivo
• índice de refração                                                                                                      

Análise de Vibração

O principio da análise de vibração é que a menor anomalia em um sistema dinâmico causa variações na intensidade das vibrações do sistema. Em alguns casos, ocorrem picos de intensidade que excedem o nível de ruído normal do sistema.
O ensaio para vibrações mecânicas permite a detecção prematura de anomalias de operação em virtude dos vários tipos de problemas, tais como:

• Análise de vibração;
• Defeitos de rolamento;
• Falta de balanceamento das partes rotativas;
• Desalinhamento de juntas, rolamentos e polias;
• Excentricidade;
• Interferência;
• Erosão localizada;
• Abrasão;
• Ressonância;
• Folgas;
• Outros.

Vibração é um movimento oscilatório em torno de um ponto referência, que pode ser medido por três grandezas que são:

• Deslocamento (Envelope);
• Velocidade;
• Aceleração.

Analise de vibração em equipamentos

PRINCÍPIO

A menor anomalia em um sistema dinâmico causa variações na intensidade das vibrações do sistema.  Em alguns casos, ocorrem picos de intensidade que excedem o nível de ruído normal do sistema.

O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas plantas, é um método indispensável para a detecção prematura de anomalias de operação em virtude dos vários tipos de problemas, tais como falta de balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas, rolamentos e polias, excentricidade, interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc..

O método tem se provado útil na monitoração da operação de máquinas rotativas (ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.); na detecção e reconhecimento da deterioração de rolamentos; no estudo de mal funcionamento típicos em maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc.; e na análise de vibrações proveniente dos processos de trinca, notadamente em turbinas e outras máquinas rotativas.

A utilização do método proporciona uma grande confiabilidade na operação de instalações e na possibilidade de seu desligamento em tempo hábil antes do colapso, para substituição de peças desgastadas ; na usinagem mecânica com ferramentas, a medição das vibrações é essencial para a melhoria da qualidade final do produto;  na engenharia civil para o estudo do comportamento das estruturas sujeitas a carregamento provocados por um tráfego de alta velocidade, permitem evitar catástrofes maiores.

dados importantes para análise de vibração do conjunto:

- descrição : ventilador
- motor GE – 200cv – 1785 rpm
- ventilador : acionamento por correias
- mancal SN 524
- rotação: 1632 rpm
- rolamento 22224 k C3 skf
- bucha: H 3124

PRINCÍPIO

O princípio da termografia está baseado na medição da distribuição de temperatura superficial do objeto ensaiado, quando este estiver sujeito a tensões térmicas (normalmente calor). Medição esta que é realizada pela detecção da radiação térmica ou infravermelha emitida por qualquer corpo, equipamento ou objeto.

APLICAÇÕES

Atualmente a termografia tem aplicações em inúmeros setores; na indústria automobilística é utilizada no desenvolvimento e estudo do comportamento de pneumáticos, desembaçador do pára-brisa traseiro, freios, no sistema de refrigeração, turbo, etc.. Na siderurgia tem aplicação no levantamento do perfil térmico dos fundidos, durante a solidificação, na inspeção de revestimentos refratários dos fornos.

Na indústria aeronáutica é utilizada no ensaio de materiais compostos para se detectar dupla laminação ou outros tipos de rupturas. Pontos quentes assim como falhas de coesão em componentes elétricos e eletrônicos podem ser determinados através da termografia.

A indústria química emprega a termografia para a otimização do processo e no controle de reatores e torres de refrigeração.

As aplicações na engenharia civil incluem a avaliação do isolamento térmico de edifícios e a possibilidade de se determinar detalhes construtivos das construções, etc. Nas artes o método tem se mostrado de grande valia na detecção de descascamento de pintura e de massas reconstituintes bem como no diagnóstico geral para conservação e restauração.

TÉCNICAS DE ENSAIO

A termografia é uma das técnicas de inspeção chamada de: Técnicas de Manutenção Preditiva definida por alguns como uma atividade de monitoramento capaz de fornecer dados suficientes para uma análise de tendências.

As técnicas termográficas geralmente consistem na aplicação de tensões térmicas no objeto, medição da distribuição da temperatura da superfície e apresentação da mesma, de tal forma que as anomalias que representam as descontinuidades possam ser reconhecidas. Duas situações distintas podem ser definidas:

ü Tensões térmicas causadas diretamente pelo próprio objeto durante a sua operação: equipamento elétrico, instalações com fluído quente ou frio, isolamento entre zonas de diferentes temperaturas, efeito termoelástico, etc.

ü Tensões térmicas aplicadas durante o ensaio através de técnicas especiais (geralmente aquecimento por radiação ou condução) e certas metodologias a serem estabelecidas caso a caso, para que se possa obter boa detecção das descontinuidades.

Em ambas situações é necessário haver um conhecimento prévio da distribuição da temperatura superficial (ou pelo menos que possa ser assumida com uma certa segurança), como um referencial comparativo com a distribuição real obtida durante o ensaio. O caso mais simples ocorrerá quando a distribuição da temperatura for uniforme e as descontinuidades se manifestarem como áreas quentes (por exemplo: componentes com maior resistência elétrica em uma instalação), ou áreas frias (fluxo interno de ar nos materiais).